第一把刀的对刀步调： 第一步：确认刀具 若不是，须要换刀 1. 在 MDI 模式下，输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下，输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件，留意不要碰到工件. 2. Z 向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面 平整为止. 3. 留意此时不要挪动 Z 轴，按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画面， 确认刀号，输入 MZ0. 4. X 向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆 平整为止. 停止主轴动弹，进行外圆测量，记下外圆直径测 量值. 5. 留意此时不要挪动 X 轴，按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画面， 确认刀号，输入 MX????.（????号为外圆 直径值）
6．输入刀具其它参数，包含刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假 想地位（Tx）. 7. 挪动刀具阔别工件，直至平安地位. 第一把刀对刀结束. 第二把刀的对刀步调： 第一步：确认刀具 1. 在 MDI 模式下，输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下，输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件，留意不要碰到工件. 2. Z 向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面， 留意不要切削工件端面. 如果切削了工件端面，则第一把刀 的 Z 向须要从头对刀. 3. 留意此时不要挪动 Z 轴，按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画面， a) 确认刀号，输入 MZ0. 4. X 向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆， 如果余量答应，可以切削文件外圆.然后，停止主轴动弹，进 行外圆测量，记下外圆直径测量值.
第一把刀的对刀步伐： 第一步：确认刀具 若不是,需要换刀 1. 在 MDI 模式下,输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下,输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件,注意别碰到工件. 2. Z 向对刀：在手动进给方式下,切削工件端面,直至端面平整为 止. 3. 注意此时不要移动 Z 轴,按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画 面, 确认刀号,输入 MZ0. 4. X 向对刀：在手动进给方式下,切削工件外圆,直至外圆平整为 止. 停止主轴转动,进行外圆丈量,记下外圆直径丈量值. 5. 注意此时不要移动 X 轴,按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画 面, 确认刀号,输入 MX????.（????号为外圆直径值）
6．输入刀具其它参数,包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置 （Tx）. 7. 移动刀具远离工件,直至平安位置. 第一把刀对刀结束. 第二把刀的对刀步伐： 第一步：确认刀具 1. 在 MDI 模式下,输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下,输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件,注意别碰到工件. 2. Z 向对刀：在手动进给方式下,轻碰已平整的工件端面,注意不 要切削工件端面. 如果切削了工件端面,则第一把刀的 Z 向需要重 新对刀. 3. 注意此时不要移动 Z 轴,按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画 面, a) 确认刀号,输入 MZ0. 4. X 向对刀：在手动进给方式下,轻碰已平整的工件外圆,如果余 量允许,可以切削文件外圆.然后,停止主轴转动,进行外圆丈量,记 下外圆直径丈量值.
说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与 义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时 请详细阅读内容
第一把刀的对刀步骤： 第一步：确认刀具 如果不是，需要换刀 1. 在 MDI 模式下，输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下，输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件，注意别碰到工件。 2. Z 向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。 3. 注意此时不要移动 Z 轴，按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画面， 确 认刀号，输入 MZ0. 4. X 向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。 停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。 5. 注意此时不要移动 X 轴，按下 MENU OFSET,切换到 GEOMETRY 画面， 确 认刀号，输入 MX????。（????号为外圆直径值） 6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置 （Tx）。 7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。 第一把刀对刀结束。 第二把刀的对刀步骤： 第一步：确认刀具 1. 在 MDI 模式下，输入换刀指令：T0x0x 2. 在 MDI 模式下，输入转速指令：SxxxM0x 第二步：试切削 1. 快速接近工件，注意别碰到工件。
1、“方式选择〞为“MDI〞 方式，显示屏将显示 MDI 程序编辑页面。假如没有显示此
页面，那么按功能键中的“PROG〞键 ，进入该页面。在键盘上按“T0101；M03 S600”；
钮移动 1 号刀，切削端面。切削完端面后，不要移动 Z 轴，按“X〞
示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量〞软键，
4、“方式选择〞为“MDI〞方式，重新使主轴转动；再变为“JOG〞方式，利用方向键移动 1 号刀，试切外圆。车一段外圆后，不要移动 X 轴，按“Z〞键以原进给速度退出。退出 后，按下“主轴停止〞按钮，使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切局部的外圆直径。 5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚刚测量的外径植→“测量〞，完 成 1 号刀 X 向对刀。 6、完成 1 号刀的对刀后，利用“方向〞键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。
--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可---内页能够准确的通过需求调整合适字体及大小--
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件 的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式 在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论 述是以 FANUC OiMate 数控系统为例）等。 1 为何需要对刀
一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的 设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们叫做程序坐标系和程序原 点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测 量、控制、显示的统一基准，该点是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器 决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为 便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图 1 中，O 是程序原点，O是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位 置（机床原点）与程序原点存在 X 向偏移距离和 Z 向偏移距离，使得实际的刀尖位置 与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系 统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
