“确认”按钮，其功能为认可所做的修改，后续的加工中，系统的参数都以当前修改过的参数为准。
“保存”按钮，其功能为将当前参数表中的参数保存到磁盘中，下次启动系统后有效。
如果所需的文件是2. ISO ，将光条移到2. ISO，按下“ ”键即可调出。
操作面板右侧的绿色按钮为循环启动按钮，用于自动模式和MDI模式下程序的自动运行，和自动模式下的再启动。
第四步：使Z轴抬至不碰到工件表面为止 ，点按“自动归中”键（F1），刀具会自动移回到其中点处（即相对坐标值的中点）。
3、切换坐标轴到Z轴，将刀具慢慢移动碰到工件表面为止，一般情况下看到少量的切削即可，按操作面板上的“ ”键，弹出如下一对线个工作坐标系，可根据程序的编程原点和工件在工作台上放置的位置来确定这些参数，X、Y、Z轴参数分别为工作坐标系原点对应的机械坐标位置。
NC编程专用键盘大多数都用在CNC编程和系统的部分功能操作。NC键盘包括了编辑CNC程序所需的所有字符和数字。如下图所示，有些键有两个字符表示具有两个功能，较大的字符为该键的第一功能，即按下该键可以直接输入该字符，较小的字符（即左上角的字符）为该键的第二功能，要输入该字符须先按住“shift”键，然后再按该字符键。最重要的包含以下部分（如下图）：
2）按下操作面板的 “ ”键将弹出如下对线）如果所选择文件的扩展名为ISO格式，直接按“ ”键即可（因为在文件名输入区，系统默认的文件扩展名为“ISO”）；若需其它文件格式，按下移动光标键（标有↓键）选择文件的扩展名，如下图所示：
当执行“加工仿真”时，机床不移动，但位置坐标的显示和机床实际运动时的一样，并且锁住各移动轴和与机床侧有关的辅助功能（主轴旋转、换刀、切削液开/关等），在图形仿真方式下还可看到刀具轨迹的实时跟踪；加工仿真时可进行图形仿真和坐标跟踪之间的切换；按下面板上的“循环停止”按键，则终止加工仿真；此功能用于程序校验；
5、移动光标到“保存”，按“ ”键，移动光标到“确认”，再按“ ”键，系统会自动将当前点存储为工件坐标系原点。当光标在“坐标系”栏，按“ ”键，系统自动拾取当前的X轴、Y轴和Z轴的坐标位置，将其作为对应工作坐标系的原点；如果光标在“X轴参数”栏上，按“ ”键，进入可修改状态，按下“F3”键，系统自动拾取X轴坐标；也可手动修改坐标值，按“ ”键，将该值作为对应工作坐标系的X轴原点。同理，也可分别设置Y轴和Z轴的工作坐标系。
操作面板分为六个按键区：工作模式区、手动操作区、快捷输入区、手动移动区和机床状态区。机床的电源开关按钮位于面板左侧，红色标有“电源关”的按钮为CNC电源关断，绿色标有“电源开”的按钮为CNC电源接通。右侧红色标有“循环停止”的按钮为加工循环停止，绿色标有“循环启动”的按钮为加工循环启动。
主控器正面如上图所示，由”真彩色液晶显示器、NC编程专用键盘和F1～F9按键组成。
F1～F9按键：由上到下排列是F1到F9的功能键，它们分别对应系统程序里面的F1～F9按键。功能键(F1~F9)位于TFT液晶显示器的右侧，这是因为各键的功能都被显示在TFT液晶显示器的右侧的对应的位置，并随着TFT液晶显示的界面不同而有不一样的功能，这就是该部分被称为功能键的原因。
限位开关检测：包括“检测”和“屏蔽”两种选项。检测表示在工艺流程中，实时检测限位开关的状态，否则不检查限位开关的状态。假如慢慢的出现超程情况，则可将限位开关检测设为“屏蔽”,系统复位后（即打开伺服），可移动工作台到其行程范围内，从而解除超程。
存储空间警告长度（kbyte）：如果当前系统的存储空间少于该参数，系统会给予警告。
HANUC CNC2000i系统采用嵌入式PC结构，以DSP为核心实现全闭环控制。具备速度和加速度前馈控制，实现了切削速度最佳的加/减速控制。从而有效地减少了工件形状的转角处，或小半径圆弧的伺服跟踪误差，并有效地提高了加工速度和加工精度。系统可控制4个伺服运动轴，采用速度控制，速度指令给定电压为-10V～10V。系统拥有非常良好的结构性、可操作性和可扩展性。
切换到“ ”工作模式下，启动主轴，移动刀具轻轻碰至X轴方向工件的一侧，按操作面板的“ ”键 ，抬起Z轴，移动刀具至X轴方向工件的另一侧，下降Z轴，移动刀具碰到工件这一侧，抬起Z轴，按“自动归中”键即完成X轴的分中；Y轴的分中与X轴相同。
只显示加工程序的图形以及实际运行时的刀具移动轨迹，而不控制机床运行。“图形仿真”用于显示当前加工程序对应的工件轮廓。通过“图形仿真”能确定编制的加工程序是不是正确，如下图所示的图形显示区。
“刀路检查”功能能显示出加工时刀具的实际轨迹。当“图形仿真”操作执行以后，该功能才有效。执行该功能后可进一步检查零件加工程序的编制是否正确。
取源自文库工件，仅检查刀具的移动。刀具移动速度由操作面板上的进给倍率选钮选择。
程序在执行过程中，每加工完一个程序段后，运行停止，再按下“循环启动”按钮，加工下一个程序段，照此方法加工，进行程序的检查。
当“单段”灯点亮时，CNC在执行完一个程序段后就停止，并弹出一个信息提示窗提示用户当前段执行完成，如下图。如果再按“循环启动”键，则执行完下一个程序段后停止。
操作面板右侧的红色按钮为进给停止按钮，用于自动模式下的进给暂停、MDI模式下程序的进给停止以及自动模式下加工仿真的停止。在程序执行中，如果预先指令了程序停止或结束，则自动运行中途暂停或运行停止。
在实际加工之前，可根据已编好的程序，进行机床的自动运行检查，检测机床是否根据相关要求进行自动加工。这种检查有两种方法：实际运行机床和机床不动只观察显示器上的坐标及图形显示。
串口通讯速率（波特率）：DNC数据传输时的速度，双机传输的波特率必须一致。参数设置值可以是：4800/9600/19200/38400/57600/115200。
第四步：使Z轴抬至不碰到工件表面为止，按“自动归中”键（F1），刀具会自动移回到其中点处（即相对坐标值的中点）切换坐标轴到Y轴。
第三步：使Z轴抬至不碰到工件表面为止 ，移动刀具至工件轻轻碰到“Ｙ”轴方向的另一条边为止，
面板上“M01”键指示灯亮时，表示在运行程序中遇到“M01”时会自动停止
4）再按一下回车键；若这时按下“取消指令”，则所有程序段将被删除，并清屏。
如果在图形/坐标显示区显示的是图形，则激活“坐标显示”功能按键。当按下“坐标显示”功能键后，显示区将切换为坐标显示，如下图的左图所示。
如果在图形/坐标显示区显示的是坐标，并且执行了“图形仿真”，则激活“图形显示”功能按键。当按下“图形显示”功能键后，显示区将切换为图形显示，如上图的右图所示。
在运行加工程序时，可改变机床的进给速度。用“进给速度倍率”旋钮，可以对由程序指定的进给速度设置倍率。可设置倍率为0~150%，每档相隔10%，如右图所示。
在使用新程序加工零件时，可能会发现有些地方的进给速度不合适，那么，使用该功能能立即改变进给的速度，实际的进给速度是编程进给速度与倍率的乘积，并实时显示在系统界面的系统状态栏中。
注意1、如果只按“确认”键，再按“ ”键的话，没有按“保存”键进行保存，断电之后此数据将会丢失。
2、工件坐标系原点位置设置后，零件加工程序中的工件坐标系选择代码（G54~G59）要与设置的坐标系一一对应，才能正确加工出工件。
3、在设定工件坐标系（G54~G59）之前，刀具偏置号一定要与当前程序中刀具偏置号一致，如果与实际不一致，将可能会严重破损毁坏机床、刀具、夹具或工件，造成不可预计的后果。
图形显示方式：确定图形仿真时，显示的坐标平面，包括XY平面、YZ平面、ZX平面和三维图。
手轮最大倍率：表示手轮每刻度对应的最大移动量，若设定补偿大于该参数，则每刻度移动量按该参数执行。
CNC有多种功能，以便适应不一样机床的特性要求。例如：CNC可以指定各轴的定位速度、最大进给速度等。这一些数据叫做参数。参数是机床中固有的，随机床的不同其值也不同。
按下“参数”对应的按键，将弹出如下图所示的参数框。能够最终靠一些参数的设置来改变系统的状态，如固定循环加工时的快退速度等。
第一步：启动主轴（即按下面板上“ ”），用手动操作移动刀具至工件轻轻碰到“X”轴方向的一条边为止；
第三步：使Z轴抬至不碰到工件表面为止，移动刀具至工件轻轻碰到“X”轴方向的另一条边为止；
主轴驱动装置：伺服主轴或变频主轴（0～10V速度给定，增量式编码器）系统主要规格
