数控机床是用数字化信号对机床的运动及其工艺流程来控制的机床，或是说装备了数控系统的机床。
数控铣床可以对零件的二维轮廓或三维轮廓来加工，如平面轮廓、斜面轮廓、曲面轮廓，还可以对孔类零件来加工，如钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔和攻螺纹等。
加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。与数控铣床的最大不同之处在于具有自动交换加工刀具的能力。
加工中心适宜加工复杂、工序多、要求精度较高、需用多种类型刀具才能完成加工的零件。加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套类零件和板类零件等。
强电控制装置的基本功能是接受数控系统控制的内置式可编程控制器(PLC)输出的辅助操作的信号。
它可以将检测元件所测得的位移值进行模拟转换，然后作为反馈信号输入到比较电路，经与指令值相比较后控制伺服系统来进行补偿运动。
GB/T19660—2005标准中采取的坐标系和运动方向命名的规则为：刀具相对于静止的工件而运动。
为了确定机床上的运动方向和运动距离，就需要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系称为机床坐标系。
标准的机床坐标系是一个右手笛卡儿坐标系，拇指的指向为X坐标轴的正方向；食指的指向为Y坐标轴的正方向；中指的指向为Z坐标轴的正方向。围绕X、Y、Z坐标轴旋转的圆周进给坐标分别用A、B、C表示。
与主轴轴线平行的坐标轴即为Z坐标轴。Z坐标轴的正方向是增加刀具与工件距离的方向。
X坐标轴一般是水平的，它垂直于Z轴且平行于工作台平面。如果Z坐标是水平的(卧式数控铣床)，X坐标轴的正方向为：站在主轴的后端，从Z轴的正方向向着Z轴负方向看，水平向右为X轴的正方向。如果Z坐标轴是垂直于工作台的(立式数控铣床)，X坐标轴的正方向为：站在工作台前，从Z轴的正方向向着Z轴负方向看，水平向右的方向为X轴的正方向。
A、B、C轴的正方向：根据右手螺旋法则，拇指指向X(Y、Z)轴的正方向，其他四指的指向为A(B、C)旋转轴的正方向。
机床原点又称机床零点，是机床上的一个固定点，它不仅是机床调试和加工时的基准点，而且是在机床上建立工件坐标系的基准点。通常数控铣床的机床原点设在机床X、Y、Z三根坐标轴正方向的运动极限位置。
为了在机床工作时正确地建立机床坐标系，通常设置一个机床参考点。机床参考点是机床厂家在装配、调试时确定的一个固定的点，用户不能修改。
工件坐标系是编程人员在编程时使用的，由编程人员选择工件上的某一个已知点为原点建立的一个坐标系。
1.尽可能将工件坐标系原点选择在工艺定位基准上，这样有助于提高加工精度。
2.工件坐标系原点的选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。
对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点。程序也是从这一点开始执行的。选择对刀点的原则是：
如图所示，定位块被事先安装在机床上，水平边和竖直边分别与机床坐标系的X轴和Y轴平行。对刀点位于定位块的左下角，相对于编程原点的距离为δ1和δ2。对刀点在机床坐标系中的位置能够最终靠对刀的方式获得，即图中的X1值和Y1值，此值为负值。因定位块的厚度尺寸δ1和δ2是已知的，所以就可以间接计算出编程原点在机床坐标系中的坐标值为(X1+δ1，Y1+δ2)。
换刀点一般设置在被加工零件的外部，以防止换刀时刀具与工件或夹具发生碰撞。选择原则是在保证刀具不与机床、夹具及工件产生干涉或碰撞的情况下，越近越好。
对于几何形状简单、计算方便、轮廓由直线和圆弧组成的零件，一般都会采用手工编程的方法编制加工程序。
对于几何形状复杂，轮廓外形由一些非圆曲线、曲面所组成，或者零件的几何形状并不复杂但是程序编制的工作量很大，或者是有必要进行复杂的工艺及工序处理的零件，采用自动编程的方法。
为了便于阅读和检查数控程序，在程序段的末尾可以加注释，注释内容用符号 “( )”括起来。
主要作用是按照每个用户的操作，系统在CRT显示屏中显示出不同的信息，如零件程序、工件坐标位置、机床的状态和操作信息等。
(2)依次选择相应的坐标轴如 “ 、 、 ”，然后按下正向移动键 ，使各轴分别回原点。
2)依次选择相应的坐标轴如 “ 、 、 ”，然后按下正向移动键 或负向移动键 ，能轻松实现各轴沿着指定的方向移动。
(2)在系统面板上，按下 键，CRT显示器的左上角显示 “程式 (MDI)”字样。
认定机床坐标系的原点位于机床各轴回零后主轴端面的中心处。工件坐标系原点能够准确的通过编程需要由编程操作者人为设定。
如图所示的零件，材料为45钢，毛坯为100mm×100mm×20mm，已知毛坯外形已经加工到尺寸，要求使用宇龙数控加工仿真软件对图中的台阶进行仿真加工。
零件上的平面根据功能特点可分为连接平面、配合平面和普通平面。这些平面按空间结构上的位置又可大致分为水平面、垂直面和斜面。
平面类零件的技术方面的要求一般来说包括平面度、平面的尺寸精度、平面的位置精度和表面粗糙度。
由于面铣刀一般不允许Z向切削，故起始点的位置应选在零件轮廓以外。一般来说，粗铣和精铣时起始点的位置S>
D/2 (D为刀具直径)。
数控铣床上平面的铣削，一般根据零件的大小选用夹具，零件尺寸较小时选择平口钳装夹，尺寸较大时选择螺栓、压板进行装夹。在大批量生产中，为了更好的提高生产效率，能够正常的使用专用夹具来装夹。
G20为英制输入方式，G21为公制输入方式，其线性轴、旋转轴的输入单位见表。
其特点是零件中心位于 V形面的角平分线上。当零件直径发生明显的变化时，键槽的深度会发生改变，而不可能影响键槽的对称度。
下面以图所示为例，编写槽类零件的加工程序。已知毛坯尺寸为80mm×80mm×25mm。
X、Y、Z——返回参考点时经过的中间点，其坐标值可以用增量或绝对方式表示。
以图所示为例，编写平面轮廓的加工程序。已知毛坯材料为高速钢，尺寸为80mm×80mm×25mm。
编程时，当一个零件上有相同的或经常重复的加工内容时，为了简化编程，将这些加工内容编成一个单独的程序，再通过调用这些程序进行多次或不同位置的重复加工。
地址P后面的四位数字为子程序序号，地址L后的数字表示重复调用的次数，子程序序号及调用次数前的0可以省略不写。
地址P后面是由八位数字所组成，前四位表示调用次数，后四位表示子程序序号，在编写程序时，表示调用次数的前四位数字最前的0可以省略不写，但表示子程序序号的后四位数字0不可省略。
主程序中插入M99指令，系统在执行到M99指令时将自动返回到程序的开头位置继续执行程序，以此来实现无限次循环 。
如果将子程序结束指令M99改写为M99 L××××的格式，将强制改变主程序规定调用子程序的次数。
毛坯尺寸为150mm×80mm×30mm，材料为45钢，上、下面以及外形为已加工表面，需加工两个相同形状台阶的外形轮廓，台阶高度为5mm，如图所示。现利用子程序编写台阶的加工程序。
毛坯尺寸为80mm×80mm×30mm，材料为45钢，零件的上下面以及外形为已加工表面，需加工出60mm×60mm 高度为 15mm 的台阶，如图所示。试编写该数控程序。
每齿进给量 (fz)、每转进给量 (fr)和进给速度 (vf)之间的关系是：
